行业最新驱动：
【丰田展示下一代电动汽车生产技术 组装用时有望减半】丰田汽车日前在日本爱知县工厂首次展示2026年将投放市场的下一代纯电动汽车生产技术。丰田展示的技术主要为通过大型压铸机实现底盘一部分一体成型的“一体化压铸”，以及在汽车自动化移动的同时进行组装的“自动化移动生产线”，均处于试验阶段。据介绍，技术成熟后，纯电动汽车的组装用时有望从目前的10小时左右压缩至5小时左右，工序数和工厂投资额也可能降至当前的一半。
特斯拉底盘一体化压铸重大突破，车型打造省时降本再获提升空间；
据外媒援引五位知情人士消息称，特斯拉已在一体化压铸上取得技术突破，这将是特斯拉在未来十年生产数千万辆平价电动汽车、实现盈利计划的关键所在。通过这项突破，特斯拉可以将电动汽车的几近所有复杂车身底部零件压铸成一个整体，而非仅压铸约 400 个零部件。这一新技术是特斯拉“开箱工艺（Un­b­o­x­e­d­A­s­s­e­m­b­ly Pr­o­c­e­ss）”组装系统的核心— —特斯拉 3 月公布该组装系统时曾表示，其将用于支持生产低价车型，预计可以将电动汽车的生产成本降低 50%，并将工厂空间减少 40%。
消息人士指出，有了这项新技术，特斯拉可以在 18-24个月内，从头开始开发一款汽车，而目前其大多数竞争对手可能需要 3-4 年时间。若特斯拉能一体化压铸大部分底盘零部件，则将进一步颠覆汽车的设计和制造方式。“这是一项极为有力的推动器，对整个行业都有着巨大影响。随着新能源汽车行业景气度持续上行，特斯拉首次提出一体化压铸概念，推动了汽车行业生产制造的变革，国内各大自主新势力主机厂也开始联合相关汽车压铸件厂商积极研发和拓展相关技术，拥抱行业新变革。一体化压铸凭借轻量化、降本增效等多种优势，如今已成为汽车行业高速发展的风口之一，相关供应商将充分受益，未来发展前景广阔。
行业解析：
一体化压铸，乃是铝合金高压铸造技术的一种革新，其核心在于在零部件尺寸和应用部位上实现重大突破。借助特大吨位压铸机，多个单独、分散的零部件得以高度集成，压铸一次成型为几个大型铝铸件，从而摒弃了先冲压再焊接或铆接组合的传统方式。
　　2019年7月，特斯拉公布了一项名为“汽车车架的多向车身一体成型铸造机和相关铸造方法”的专利。该专利涉及一种多向压铸机，包括一个具有车辆覆盖件的模具，以及几个相对于覆盖件平移的凸压模具。这些凸压模具会分别移动至铸造机中央的铸造区，负责不同部件的铸造，从而在一台机器上完成绝大多数的车架铸造工作。
　 此外，特斯拉还发布了免热铝合金配方专利——“Die Ca­st Al­u­m­i­n­um Al­l­o­ys for St­r­u­c­t­u­r­al Co­m­p­o­n­e­n­ts”。这种免热铝合金无需经过热处理即可满足生产要求，相比传统铝合金具有更高的机械性能。
2022年，特斯拉推出了集成吸能铸件，该专利描述了特斯拉的单件铸件情况。这种能量吸收系统广泛应用于汽车碰撞结构，包括多单元压制和多件冲压，主要通过动态破碎、翘曲、弯曲等金属的塑性变形来提供能量吸收。特斯拉的创新技术为汽车行业带来了巨大的变革和发展。
产业分析：
上游：免热合金、压铸设备、压铸模具，如立中集团(材料)，力劲科技(压铸机)，赛维达(模具)等；
　　中游：压铸供应商，如文灿股份、拓普集团、广东鸿图、美利信等；
　　下游：整车厂，如特斯拉、蔚来、理想、小鹏、极氪等众多车企。