工信部：拟支持开发超长寿命高安全性储能锂离子电池
清华大学全固态锂电池研究新突破 迄今为止循环寿命最长
从锂电池未来高能量密度的技术发展路径来看，固态电池无疑更加适合大规模应用。
软包锂电池用铝塑膜行业是储能型锂电池最重要得发展方向。
记者从中国科学院青岛生物能源与过程研究所获悉，该研究所武建飞研究员带领的先进储能材料与技术研究组，在硫化物全固态锂离子电池领域的基础科学问题和电池规模化制备技术方面，取得了一系列突破性新进展。相关成果发表在国际期刊《化学电化学》上。目前，该科研团队完成了实验室技术制造，已建立一条全固态软包电池实验室生产线，探索出硫化物全固态锂离子电池生产模式，为推动高性能、低成本、大容量、高安全硫化物全固态软包电池的工业化生产奠定了基础。
软包电池则关键材料就是铝塑膜
铝塑膜------主要应用于软包锂电池的电芯封装，其在阻隔性、冲深、耐穿刺、耐电解液和绝缘性等方面均有严格要求，已被广泛应用于动力、3C 数码、储能等软包锂电池电芯的生产中。相较于圆柱形锂电池与方形锂电池采用铝壳或钢壳，铝塑膜作为外包装材质更轻，且软包锂电池采用叠片工艺使得电池结构更紧密，同等规格尺寸下软包锂电池的容量较钢壳电池容量高 40-50%，较铝壳电池高20-30%，是锂电池朝着轻量化、小体积发展的关键材料。
行业竞争格局
全球软包锂电池用铝塑膜生产企业目前主要集中于日本，生产厂家主要包括日本 DNP 与日本昭和电工。中国软包锂电池用铝塑膜市场长期被日本企业垄断，2021年DNP 与昭和电工占有国内一半以上的市场份额。近年来，虽然国内一些企业开始涉足软包锂电池用铝塑膜行业，但目前只有少数企业能批量生产，产品主要应用于 3C 数码领域，国产铝塑膜产品与日本进口产品相比性能水平差异较大，存在的主要问题是耐电解液和冲深不过关。通过技术的内生突破、引进吸收以及外延收购等发展途径，是铝塑膜国产化的主要发展路径。
铝塑膜国产替代是必然趋势。目前，国内外铝塑膜的价格差距在 30%—40%，国产铝塑膜具有明显的价格优势。同时，进口铝塑膜需要通过代理购买，一旦出现产品问题通常难以得到及时解决，在物流、服务以及供货的及时性方面也存在极大不便利。在国内锂电池厂商迫切要求降低锂电池原材料成本和供应链安全的大背景下，伴随着国内企业技术开发和产业化能力不断提升，铝塑膜实现进口替代、国产化需求日益凸显。
确定的未来，属于软包电池
软包的技术总结：
在液态电池领域，三元软包是能量密度最高的技术
不同包装方式制作工序也不同。圆柱电池主要采用卷绕工艺（可以想象成制作多种食材的卷饼），方形电池多数也以卷绕为主，而软包电池采用的是叠片工艺（可以想象成制作三明治）。
由于氧化物及硫化物电解质柔韧性较弱，采用叠片工艺的软包电池是最适合的。不仅于此，相较于圆柱电池和方形电池，软包电池在能量密度上也有显著优势。
叠片工艺生产的软包电池，内部变形、弯曲或断裂的概率低。另外，软包电池的铝塑膜外壳并不坚硬。电池一旦发生热失控，一般会先胀气冲破铝塑膜封装，带走大量的热量，避免电池发生爆炸。
而质量较轻的铝塑膜外壳，在同等容量下，使得整个电池重量较钢壳锂电池轻40%，较铝壳锂电池轻20%。因而，软包电池的能量密度会比钢壳三元锂电池高出40%。
软包电池获得了下游汽车厂商的青睐，大众、奔驰、通用、现代、福特等车企，纷纷使用其配置多款主流车型。
2020年欧洲最畅销Top20新能源乘用车中有15款搭载软包电池。而高端配置型新能源车更多采用的也是软包电池技术。
国产化替代一直是国内软包电池需要攻克的难题。以孚能科技为代表的软包电池企业多年深耕，已打破各项技术瓶颈，产品品质达到国际先进水准，成功进入了戴姆勒A供体系。
2021年国内动力电池装机电量排名中，孚能科技排名第七。在国内软包电池以及三元软包电池装机量上，孚能连续保持第一名。
生产方面，镇江工厂一期完成产能爬坡，二期已陆续投产，三期建设再提速，芜湖项目蓄势待发。届时到2023年底，公司将实现26Gwh软包电池的产能规模。
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