国家发展改革委、工业和信息化部、生态环境部、国家能源局近日联合印发《高耗能行业重点领域节能降碳改造升级实施指南（2022年版）》的通知（以下简称《指南》），《指南》就科学做好重点领域节能降碳技术改造升级提出明确要求，对包括水泥行业在内的17个重点行业，提出了节能降碳改造升级方案，对有效提升重点领域能效水平，降低碳排放强度，加快实现绿色低碳高质量发展，具有重要指导作用。

水泥工业是我国国民经济发展的重要基础性产业，是建设社会主义现代化强国不可或缺的重要支撑。《指南》分析了水泥行业能效水平现状，提出了节能降碳改造升级的具体目标和方向，为水泥行业做好节能降碳改造升级工作提供重要指引。

水泥行业作为传统能耗大户，实行节能降碳改造是符合高质量发展要求的，行业、企业应始终深入贯彻落实国家战略部署，积极响应节能降碳改造升级的要求，在节能降碳改造升级工作上统筹谋划，科学布局，重点围绕“加大技术改造力度”“推进产业结构调整”“寻求清洁能源替代”等方面发力，推动低碳化、智能化、服务化发展。

在技术改造上，企业可重点推进生料磨改辊压机节能改造、预热器节能降阻改造、篦冷机节能升级改造、水泥磨辊压机节能升级改造低效风机节能改造、低效电机节能改造、节能型耐火隔热材料的使用。

在产业结构上，企业应积极响应国家能源结构调整的总体部署，通过提高产业集中度、规模化实现产业结构调整，加大退出低质低效产能力度，优化产能布局等。

在能源替代上，企业应积极探索寻求清洁能源替代，并建立起相应的支撑体系。鼓励各生产企业发挥创新创效能力，争取实现能源“自给”，降低对化石能源和外部电力的依赖程度。

近年来，不少企业在烧成系统节能降耗、粉磨系统节能降耗及机电设备节能降耗的应用技术系统上取得了长足发展。未来，还将继续加强余热发电、富氧燃烧等技术的开发和应用。

根据《高能耗行业重点领域碳排放能效标杆水平和基准水平（2021年版）》，水泥熟料能效标杆水平为100千克标准煤/吨，基准水平为117千克标准煤/吨。按照电热当量计算法，截至2020年年底，水泥行业能效优于标杆行业产能约占5%，能效低于基准水平的产能约占24%。

就整个水泥行业来说，低于标杆水平的关键部位大同小异，水泥行业大多数生产线投资于2010年之前，其中少部分生产线投资于上个世纪，其间虽然进行了一定的技术提升改造，但由于当时技术水平限制，生料粉磨系统、烧成预热系统、冷却系统效能、主要风机的效率均与目前先进水平存在较大差异。

水泥行业节能低碳技术大体分为三类，一是相对成熟的节能降碳技术；二是处于示范应用的节能降碳技术，例如能耗标杆新示范技术、二氧化碳捕集纯化封存利用技术、高贝利特低碳胶凝材料等；三是一批有待研究开发的前沿关键技术，例如中国建筑材料联合会发布的一批“揭榜挂帅”科研项目。

企业可从提高系统效能、关键设备升级改造入手，加大技改投资力度，提高标杆企业比重。加快新技术的产业化应用，必须要坚持“走出去”与“迎进来”相结合的合作原则，推进产学研合作项目，组成资源共享、优势互补、共同发展的创新合作平台。抢抓科技创新与开放合作，坚持创新思维，强化科技创新驱动，加快领军型人才及高水平创新团队引育，力争在绿色低碳、智慧高效、节能环保等方面有所突破，围绕可再生能源、储能、氢能、CCUS、碳汇等领域强化科技攻关，既要开展对前沿技术的研发，也要把传统技术利用好，培育一批绿色技术成果转化示范企业。

节能改造是系统工程，通过行业对标，依托产学研优势，调研行业运行案例，企业可结合自身实际，有针对性地确定技改方案。技改方案确定后，再进行不同层级专业技术论证后，确定最终的实施方案。各基层企业应设有项目负责人，一般为班子成员副职及以上人员构成，加强项目执行的组织保障。投入运行阶段后，再按照国资委监管部门相关管理办法对项目进行验收后评价。

自动化、信息化、智能化是节能降耗的重要实现路径。企业应探索出基于单体生产线的数字化支撑手段，将以数字化手段努力解决企业整体“双碳”管控及与未来碳交易模式的衔接。

一是专业领域信息系统综合应用有效促进节能降耗指标整体提升。二是探索大数据“双碳”管控模式，在实现碳排放动态感知的基础上，结合行业碳减排技术路线，运用大数据模型分析技术，对碳减排路径效益进行综合测算和评估，为企业筹划碳减排工作提供推荐策略，对“双碳”管控目标提供及时、准确、数字化的目标解析、路径辨识，以及技术手段分析。三是试点示范生产线指标显现。通过全领域信息化、数字化、智能化的应用，实现了生产线物料、工艺操作、设备运维的全流程自动化智能化。

到2025年，水泥行业能效标杆水平以上的熟料产能比例将达到30%，能效基准水平以下熟料产能基本清零，行业节能降碳效果显著，绿色低碳发展能力大幅增强。

从政策层面看，“双碳”顶层设计日趋完善，但配套政策出台还需要一个过程。从行业来看，水泥行业是典型的资源、能源消耗型行业。水泥行业能源消耗占全国总能源消耗量7%左右，占工业能源总消耗量的10%，占建材行业总能耗的80%左右。受工艺技术影响，水泥60%碳排放为碳酸盐分解产生，可替代石灰石的原料少，减排空间小、难度大。各企业碳排放受到资源禀赋、气候环境、工艺装备等多重影响因素制约，实现“双碳”目标的路径和难易程度各不相同，但必须要处理好发展和减排、整体和局部、短期和中长期的关系，上下“一盘棋”。

一是抓关键领域。通过分析碳达峰、碳中和的影响因素，明确哪些是关键变量，把劲用在关键点上。项目开发和并购方面重点要做好传统产业转型升级和延伸产业链的文章，积极推动风光电项目快速开发，实现新能源助力企业高质量发展；进一步提高能源利用效率，提高替代燃料、替代原料使用比例；在碳资产管理方面，围绕降低履约成本、实现碳资产保值增值等方面开展工作；在科技创新方面，提出最现实最紧迫的技术问题，开展开放性合作研究。

二是抓试点示范。通过在创新驱动能力、绿色发展水平、数字智能化水平方面的培育提升，打造出一批技术水平高、创新能力强，竞争优势大，实现低碳绿色可持续发展的创新型领军企业。通过试点尽快形成经验、总结提炼、全面推广。

三是抢抓数字智能化变革与绿色低碳变革融合裂变的机遇，以数字化推进碳达峰、碳中和，探索更多解决方案和有效路径。以数字技术改进生产工艺流程、提高设备运转效率、提升过程管理的精准性，提高熟料、水泥产品稳定性，降低能源及熟料消耗，减少碳排放。要建立“双碳”数字化管理平台，建立企业碳排放监测、预警、对标、分析体系，运用大数据和人工智能技术辅助提出碳减排方案及碳交易策略。